焊管设备

一、焊管的主要分类

根据焊接方式和用途不同，焊管可分为：

• 高频电阻焊管（HFW/ERW）：最常见类型，适用于碳钢、低合金钢，用于流体输送、结构支撑等。

• 高频感应焊管（HFI）：加热更均匀，常用于高要求油气管线。

• 埋弧焊管（SAW）：包括直缝埋弧焊（LSAW）和螺旋埋弧焊（SSAW），用于大口径、厚壁高压管道。

• TIG/MIG焊管：主要用于不锈钢或有色金属精密管，如食品、医药、半导体行业用管。

本文以应用最广泛的高频电阻焊（ERW）圆管为例，详述其典型生产工艺。

二、焊管生产工艺流程【伟光焊管设备】

1. 原料准备

• 原料：通常采用热轧或冷轧钢卷（带钢），材质包括Q195、Q235、SPHC、St37、API 5L等。

• 要求：表面无裂纹、结疤、氧化皮严重剥落；厚度与宽度公差符合标准；力学性能稳定。

2. 开卷与矫平

• 开卷机将钢卷展开，送入生产线。

• 矫平机对带钢进行多辊矫直，消除内应力和波浪边，确保后续成型稳定性。

3. 储料活套

• 活套装置储存一定长度的带钢，在更换钢卷时不停机，实现连续生产。

4. 成型（Forming）

这是焊管制造的核心环节。带钢通过一系列成型辊组逐步弯曲成开口管坯（U形→O形）。

• 成型方式：

• 排辊成型（Roll Forming）：传统方式，适用于小口径管。

• FFX成型（Flexible Feed eXchange）：柔性共用辊系，换型快，节省辊轮。

• CTA成型（Compact Turbo Air）：紧凑高效，适合高速生产线。

• 关键控制点：边缘对齐度、成型角度、张力控制，防止错边或回弹。

5. 焊接（Welding）

成型后的管坯进入焊接区，边缘在高频电流作用下迅速加热至熔融或塑性状态，经挤压辊压合形成牢固焊缝。

• 高频电阻焊原理：利用集肤效应和邻近效应，使电流集中在带钢边缘，产生焦耳热。

• 焊接参数：频率（通常150–450 kHz）、功率、焊接速度、挤压量、V角（开口角度）等需精确匹配。

• 保护措施：部分高端产线配备惰性气体保护，减少氧化。

6. 去毛刺（Scarfing）

• 内/外刮渣器或铣削装置去除焊缝内外侧的焊瘤（毛刺），保证表面平整，便于后续加工或防腐处理。

7. 冷却

• 采用水冷或风冷系统对焊后高温管体快速冷却，防止晶粒粗化，稳定组织性能。

8. 定径与矫直

• 定径机通过多道次辊轮精整外径，控制尺寸公差（如±0.1 mm）。

• 矫直机（通常为七辊或九辊）校正钢管直线度，消除弯曲。

9. 在线检测

• 涡流探伤（ET）：检测焊缝表面及近表面缺陷。

• 超声波探伤（UT）：用于厚壁管内部缺陷检测。

• 激光测径仪/测长仪：实时监控外径、壁厚、长度等几何参数。

10. 切断与打包

• 飞锯或旋转锯按设定长度（如6m、12m）自动切断。

• 成品管经码垛、捆扎、喷标后入库或发货。

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